Plexi to materiał o szerokim zakresie zastosowań wykorzystywany zarówno przez firmy, jak i osoby prywatne. Pomimo że odznacza się dużą trwałością, zdarza się, że wskutek intensywnej eksploatacji jego powierzchnia może ulec zarysowaniu, ponadto przy cięciu tego materiału piłą lub frezem jego krawędź pozostaje matowa. Na szczęście istnieją skuteczne sposoby na pozbycie się rys lub wypolerowanie krawędzi materiału.
Czy polerowanie plexi jest naprawdę takie trudne?
Procedura szlifowania tworzywa może być realizowana na różne sposoby, dlatego trudno odpowiedzieć w sposób jednoznaczny, czy obróbka jest trudna. Jeżeli chcesz wykonać tę czynność na własną rękę, możesz użyć pasty polerskiej i papieru wodnego.
Zależy Ci na większej dokładności? W takim wypadku lepiej skorzystać z możliwości, które daje polerka diamentowa i palnik. Sprawdź każdą technikę obróbki i wybierz odpowiednią do swoich potrzeb.
Czytaj także:
- Cięcie plexi – który sposób wybrać?
- Gięcie plexi, klejenie plexi – czy pleksę można poddawać samodzielnej obróbce?
- Profesjonalna obróbka plexi w Plasticexpress
Jak polerować plexi papierem wodnym i pastą polerską?
Najłatwiejszym domowym sposobem obróbki plexi jest polerowanie ręczne. W zależności od wielkości i parametrów technicznych elementów można zastosować różne techniki polerowania.
Jeżeli chcesz wykonać pracę samodzielnie, przygotuj papier wodny o granulacji 400, 800, 1000, 1500, 2000 oraz pastę polerską. Przed przystąpieniem do obróbki namocz go przez co najmniej 15 minut. Tworzywa sztuczne chłoną wodę w ograniczonej ilości, dlatego nie musisz obawiać się, że papier wejdzie w reakcję z plexi.
Poleruj wybrane partie płyty – zacznij od papieru o najmniejszej ziarnistości. Po spolerowaniu danej partii opłucz ją, a następnie przejdź do wyższych gradacji. Jeżeli powierzchnia nie jest bardzo zmatowiona i nierówna, możesz pominąć 800 i 1500. Kiedy już skończysz obróbkę, zastosuj pastę polerską, która wydobędzie blask materiału. Nałóż ją na bawełnianą szmatkę i przetrzyj krawędź płyty kolistymi ruchami. Kiedy skończysz pracę, najlepiej wytrzyj szlifowany element i sprawdź, czy jest transparentny.
Czytaj także:
- Czyszczenie plexi – jak to robić prawidłowo?
- Jakie są grubości pleksi? Jaką wybrać do różnych zastosowań?
Ogniowe polerowanie plexi za pomocą palnika acetylenowo – tlenowego
Polerowanie plexi za pomocą palnika acetylenowo-tlenowego to metoda obróbki, która pozwala na osiągnięcie szybkich i pożądanych efektów. Technika jest jednak dość trudna i niezalecana w przypadku pleksi ekstrudowanej. Samo polerowanie krawędzi odbywa się w powietrzu, przez co praca z tworzywem jest jeszcze bardziej wymagająca. Aby uzyskać najlepsze efekty, warto powierzyć realizację czynności specjalistom dysponującym profesjonalnym parkiem maszynowym. To szczególnie istotne przy większych projektach zakładających obróbkę dużej ilości materiałów.
Przed przystąpieniem do polerowania operator usuwa wszystkie materiały łatwopalne (w tym zabezpieczającą folię polietylenową) i mocuje płytę, tak, aby polerowana krawędź mogła być polerowana w powietrzu. Koniec palnika umieszcza w odległości 3-5 cm od tworzywa, kontrolując, aby temperatura płomienia oscylowała w granicach od 2700 do 2900 stopni Celsjusza.
Podtapianie krawędzi plexi palnikiem – ryzyka
Istotną trudnością związaną z polerowaniem za pomocą palnika jest ryzyko deformacji krawędzi wskutek zbyt wolnego przesuwania płomienia lub dotknięcia krawędzi. Aby uniknąć zapalenia się plexi i wystąpienia bąbli, trzeba działać szybko i zdecydowanie, tylko wtedy polerowane elementy będą estetyczne.
Należy przy tym zaznaczyć, że zastosowanie tej techniki skutkuje powstaniem naprężeń wewnętrznych w materiale. Co za tym idzie, metoda nie jest rekomendowana, jeżeli tworzywo ma być malowane czy wyginane. Niestety, nawet po poddaniu materiału wygrzewaniu relaksacyjnemu, istnieje ryzyko pojawienia się siatki mikropęknięć.
Pomimo pewnych ograniczeń sama technika jest bardzo skuteczna i doskonale sprawdzi się przy większych produkcjach wymagających wydajności i precyzji.
Profesjonalne polerowanie diamentowe pleksi – najlepszy efekt!
Najskuteczniejszą, a jednocześnie najbardziej wymagającą techniką obróbki, jest polerowanie przy użyciu naturalnego diamentu. Precyzyjne urządzenie ścina niewielką warstwę tworzywa, czego efektem jest nieskazitelnie czysta powierzchnia. Pomimo że sama obróbka jest kosztowna (najdroższa spośród wszystkich wymienionych technik) i wymaga specjalistycznej maszyny, jako jedyna pozwala uzyskać idealnie wyszlifowaną krawędź.
Osiągnięcie krystalicznych faz jest wymogiem produkcyjnym w przypadku komponentów dekoracyjnych, takich jak szkatułki, ekspozytory czy gabloty wystawiennicze. Należy jednak zaznaczyć, że polerka diamentowa do plexi sprawdzi się wyłącznie przy prostych elementach. Z drugiej strony można ją stosować przy płytach, których grubość dochodzi nawet do kilkudziesięciu milimetrów.
Polerowanie szkła akrylowego diamentem w praktyce – zobacz film
Jakich urządzeń używa się do diamentowego polerowania plexi? Nasza firma dysponuje specjalistycznymi maszynami marki Bermaq. Ich unikatowa konstrukcja sprawia, że polerowany materiał jest całkowicie nieruchomy. Pozwala to na uzyskanie idealnie lustrzanej i gładkiej krawędzi polerowanego tworzywa. Jesteśmy w stanie polerować w ten sposób elementy o długości nawet 1990 mm (w linii prostej). Nie ma jednak możliwości polerowania zaokrąglonych krawędzi lub formatek o bardzo skomplikowanych kształtach. Ta technika przeznaczona jest do elementów z plexi wycinanych pod kątem prostym.
O czym warto pamiętać w trakcie polerowania plexi?
Polerowanie plexi to proces, który może być realizowany na wiele sposobów w zależności od umiejętności, dostępnych narzędzi i oczekiwanych efektów. Każda z zaprezentowanych metod ma swoje zalety, niemniej nie każda sprawdzi się do konkretnych elementów. Obróbka za pomocą pasty polerskiej jest zdecydowanie najmniej dokładna i czasochłonna. Palnik acetylenowo-tlenowy pozwala na szybkie wykończenie materiału, jednak wymaga doświadczenia do osiągnięcia pożądanego efektu. Z kolei polerowanie diamentowe jest wskazane w przypadku elementów wymagających niezwykle starannego wykończenia.
Czytaj także: